采油六厂优化超长冲程举升技术节能提效

本报讯（记者 王蓓萨 通讯员 韩超）为进一步降低超长冲程智能抽油机运行载荷，将其技术优势发挥到最大，采油六厂从杆柱优化和整机结构两方面开展技术攻关，将偏磨问题检泵周期延长388天，能耗效益综合耗电日可节约36.4千瓦时，年节约电费0.7万元。

冲程和冲次是抽油机运行过程中决定机采效率的重要参数，超长冲程智能抽油机能与柔性光杆、超长冲程抽油泵配套，可大大降低抽油冲次，实现“超长冲程、超低冲次”采油的运行状态。随着超长冲程智能抽油机在油田陆续推广应用，如何在采油过程中进一步优化工作效果，逐渐成为举升技术人员关注的重点内容。

采油六厂工艺研究所举升技术室技术人员对超长冲程智能抽油机井下悬点、不同举升环境下系统进行了受力分析及载荷计算，得出超长冲程智能抽油机应用碳纤维连续抽油杆适配米数，制订出不同产液量、采出液聚合物浓度下一机双井载荷平衡设计方案，建立了超长冲程智能抽油机应用碳纤维连续抽油杆设计图版和一机双井最佳选井、不同液量下泵挂设计、不同采出液聚合物浓度下泵挂设计图版，为确定运行时各项影响因素，并有针对性地进行优化提供了有力依据。

在杆柱优化方面，技术人员设计应用“超长冲程智能抽油机+碳纤维连续抽油杆”的技术组合，充分利用碳纤维连续抽油杆质量轻、耐磨效果好、抗拉强度高等优点，着力降低整体耗能，科学调整一机双井技术中的双机设计泵挂，保证运行过程平衡稳定。

经过一系列试验和调整后，超长冲程智能抽油机平均检泵周期由之前的680天延长到1165天，平均单井一年维护性作业同比节省5.7万元，同时因作业频次减少，对产油影响降低，年可创效10.5万元。