在装备制造集团石油专用设备有限公司套管制造厂的生产车间里，机器轰鸣声此起彼伏，一张张挂着汗水的脸庞专注而坚定。近日，该厂传来捷报——套管接箍日产量突破420件，创下历史新高！这一数字不仅标志着生产能力的跨越式提升，更凝聚着全厂员工在工艺优化、技能提升和设备保障上的智慧与汗水。
螺纹加工是套管接箍制造的核心环节，也是制约产能的关键瓶颈。为啃下这块“硬骨头”，技术质量组扎根车间3个月，对加工参数展开上百次模拟测算和现场验证。通过优化进给量与切削速度的匹配关系，在确保精度“零误差”的前提下，单日产量提升16%。“过去加工一个接箍需要反复校准参数，现在工艺标准化后，效率肉眼可见地提升。”螺纹车床操作员徐鑫深有感触。
产能突破的背后，是一线员工技能的全面提升。今年初启动的“精准操作训练营”掀起全员练兵热潮：生产骨干录制标准化操作视频，新员工扫码即可观看学习；车间每周开展“最佳操作手”评比，用实战检验技能。如今，岗位操作效率平均提升7%，工序衔接时间缩短9%，车间里“抢着学、比着干”的氛围愈发浓厚。
面对高频次生产任务，套管制造厂生产设备组亮出“组合拳”，“日巡检”消除隐患苗头，“周保养”延长设备寿命，“月检修”实现深度维护。翻开设备员孟涛的巡检日志，详细记录着每台设备的“健康密码”：“3月19日， 1号车床主轴温度异常，更换回油管后，主轴运转温度正常；5月12日，调整锯床涨紧装置，避免故障停机。”通过建立设备健康档案，故障率同比下降30%，昔日的“抢修战”变成了如今的“主动防”。
文字 全媒体记者 彭勃
制图 全媒体记者 宋庆晨
素材 王科成 刘洋
编辑 宋庆晨
责编 彭勃
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