○本报记者 周娜 通讯员 高崇
“从去年9月份至今，二套ARGG装置中压蒸汽钠离子含量始终稳定在每升15微克以下，没有出现超标现象，蒸汽合格率由以前的78%提高到现在的100%……”
1月18日，在炼化公司炼油生产二部催化作业区装置现场，集团公司“技能专家”、二套ARGG装置员工王东华跟记者介绍道。为了避免因中压蒸汽钠离子超标而结盐，引起汽轮机故障停机，自去年2月份开始，王东华带领攻关团队进行技术攻关，终于在当年10月份将二套ARGG装置的“疑难杂症”彻底去了“病根”，为装置长周期安全平稳运行提供了有利支撑，年避免经济损失达千万元。
一项技术改造，就避免了上千万元损失，这是炼油生产二部多举并措用好技术改造“利器”，跑出提质增效“加速度”的案例之一。
2023年，炼油生产二部持续挖潜节能降耗新举措，将全年生产任务和提质增效目标层层细化分解，并制定了相应考核细则，共实施10项技术改造项目，实现提质增效2516.3万元。
以技术改造赋能提质增效，不仅要在“优”上做文章，还要在“降”上下功夫。
瓦斯装置是炼化公司各生产装置安全生产的最后一道安全防线，它的主要任务是将上游装置的尾气脱硫，生产出清洁的瓦斯作为燃料提供给生产装置使用。但是，随着装置近几年加工量的不断提升，一些问题也逐渐显现。“由于原料中含有硫化氢成分，在生产过程中，瓦斯装置必须使用溶剂对原料进行脱硫处理。但是，在溶剂的再生过程中，会附带产生一定量的酸性水，按照装置以往设计的流程，这部分酸性水会送到溶剂罐内，影响胺液再生效果。”炼油生产二部运行管理王建禹说。为此，他们通过优化瓦斯装置流程，将再生塔回流罐中的酸性水送到酸性水汽提装置。优化后，瓦斯的脱硫效果不仅得到较大改善，各装置加热炉的环保指标也变得更优，还减少了脱硫剂使用量约20吨，年节约成本约30万元。
“金点子”不仅能开出“效益花”，更是保障生产安全稳定运行的有效手段之一。他们在保障上持续发力，通过干气制乙苯装置扩能改造项目，实现了3台反应器两开一备、提高产品产量的目标，解决了催化剂再生、换剂期间干气外转以及催化剂运行末期乙烯转化率低影响装置产量的问题。同时，引导员工转变“节能到头、降耗到底”的错误思想，通过实施精准对标，加强从严管理，实现节能降耗。
面对新形势新任务，炼油生产二部将继续以生产经营为中心，锚定提质增效目标，狠抓生产组织关键环节，做好全过程优化和精细管控，深挖创效潜力，为建设世界一流精品特色炼化企业贡献力量。
